进入2025年
，双氧水车间紧紧围绕“降本增效”工作
，全员树立“过紧日子”思想
，谋在先、干在实
，从降低生产成本着手
，深度挖潜
，多点发力
，找准降本“小切口”
，打出增效“组合拳”。

咬紧牙关战寒冬

在双氧水生产工艺中
，脱盐水必不可少。保系统安全的配酸、产品浓度控制、纯化工序的树脂柱再生、活性炭尾气吸附机组的排水等与安全环保相关的指标调控都跟“水”相关
，也给双氧水车间冬季安全生产带来挑战。

为了“遇水而安”
，车间谋划在前
，针对冬季运行中的薄弱环节
，优化调整系统运行
，加大安全隐患排查力度
，通过梳理往年防冻防凝点
，重新完善增加伴热管线200余米
，先后4次组织“冬季四防”专项推进会
，对属地范围的设备、管线进行“会诊把脉”
，将每台设备、每条管线的防冻保温工作落实到班组、细化到个人
，落实防控措施
，真正做到无死角、无遗漏。同时制定冬季巡检要点
，优化巡检路线
，遇到极寒天气提高巡检频次
，关键设备专人监督管控
，管理人员每天必须至少两次现场巡查防冻
，一系列强有力的措施
，为双氧水装置冬季安全生产提供了有力保障
，并取得良好效果。

节支创效有活力

三分部署
，七分落实。为保证降本增效实施方案落地有声、取得实效
，双氧水车间积极施策
，既出实招也出巧招
，把闪闪发光的“金点子”转化为岗位上的实际行动
，融入日常操作中。

双氧水生产过程中需要定期更换白土床氧化铝。每一次更换后白土床的重新投用
，对于双氧水系统来说都是一次操作上的考验。新更换的氧化铝不可避免地会夹带粉末
，如果进出口流量偏大
，这些氧化铝粉更容易随着工作液带入系统中
，对稳定运行产生不利影响
，严重时可能会造成氧化塔双氧水分解。为了避免这一问题发生
，双氧水车间组织班组人员不断集思广益
，持续优化白土床投用操作步骤。从最初简单的扒卸、装填氧化铝
，到装填过程中增加风机
，一边装填一边抽氧化铝粉末
，再到后来的先浸泡、再清洗、再投用
，操作步骤虽然越来越多
，效果却也是越来越好
，逐步实现更换氧化铝后无波动投用白土床。

废工作液再回收

在降本增效的征途中
，双氧水装置不仅在“降”字上精耕细作
，更在“回”字上寻求创新突破
，坚定“人人都能降成本
，处处都可降成本”的工作思路
，多角度入手
，不断推进优化系统操作控制
，实施工作液、氧化残液回收等挖潜项目
，通过二次静置分层回收、优化流程等措施
，在保证系统安全运行的前提下每年降本300余万元。其中
，蒽醌单耗不仅创出历史最好水平
，而且明显低于国内同工艺双氧水厂家单耗。

在双氧水生产过程中
，带有工作液的闪蒸水分原来只能排入废工作液储槽
，经过回收、清洗后再打入系统。工艺班组进行自主改善
，在闪蒸罐底部排液阀门增加四通切换阀组
，将闪蒸排液流程直接引入氧化液受槽。项目实施后每班减少回收工作液约17m?
，其中废水占比80%
，可洗涤回收工作液占比20%
，一年下来可以降本20余万元。

降有方
，增有效。在双氧水装置生产一线
，创新举措层出不穷
，长效机制不断完善
，一张张成绩单熠熠生辉
，极大地提振了团队士气
，他们正以“加速度”奋力冲刺年度生产任务目标
，为装置“安稳长满优”奠定坚实基础。